La refinería de La Teja por dentro y “la frutilla de la torta” que costó US$ 29 millones

La planta industrial de Ancap, que produce todo el combustible consumido en el país, volverá a estar operativa de forma plena en abril de 2024.

28.11.2023 14:30

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Por Aníbal Falco
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En febrero de 2022, la refinería de La Teja fue declarada por el Ministerio de Educación y Cultura (MEC) Monumento Histórico Nacional.

Enclavada sobre la bahía de Montevideo, uno de los principales complejos industriales del país diseñado principalmente por el arquitecto Rafael Lorente Escudero, comenzó a construirse en 1934 y a operar tres años después, en 1937. En 2013 pasó a llamarse Eduardo Acevedo Vázquez, en ocasión de la inauguración de la planta desulfurizadora que permitió la producción de “una nueva generación de combustibles más limpios”.

Esta inversión no solo implicó que el complejo industrial haya tenido que duplicar su extensión a 40 hectáreas, sino que agregó, además, nuevos procesos a un complejísimo sistema productivo, que, a diferencia de una planta como una pastera, opera a partir de un sinfín de procesos físicos-químicos enganchados entre sí que producen combustibles (gasolina Súper, Premium, gasoil), lubricantes, solventes, kerosene, asfalto, supergás, fueloil y otros productos para abastecer a todo el Uruguay.

En funcionamiento pleno, la planta de La Teja refina unos 50.000 barriles de petróleo diarios (8 millones de litros de combustible), que son bombeados y transportados desde la boya petrolera de José Ignacio a través de un oleoducto de 180 kilómetros de extensión para ser procesados en la refinería. La producción de Ancap en la refinería de La Teja equivale al 0,5 y 1% del Producto Interno Bruto (PIB) total de Uruguay anualmente.

Desde el punto más alto de la planta se divisan dos cosas en particular: una envidiable vista de Montevideo y una sucesión interminable de cañerías, kilómetros de tuberías, motores, torres, calderas, esferas, hornos, reactores, receptores y válvulas que, tras una serie de procedimientos químicos entrelazados entre sí, tienen como objetivo la destilación y el refinado del crudo.

Dicho proceso industrial se da mediante la utilización de diversos catalizadores, que son las sustancias utilizadas para acelerar o facilitar una reacción química a partir del manejo de la temperatura o la presión a la que son sometidos los diferentes compuestos durante el proceso productivo.

Para su funcionamiento, y por la característica integrada de su proceso productivo, la refinería de La Teja requiere de un coordinado trabajo multidisciplinario de diversos tipos de ingenieros (eléctricos, mecánicos, químicos) especializados, para el desarrollo de los procesos.

La sensación es que una falla en el sistema —las alarmas de advertencia suenan de forma constante aun con la refinería parada— puede llegar a afectar a todo el proceso productivo del complejo industrial.

“Es como la casa del ingeniero”, graficó a Montevideo Portal Gonzalo Sánchez, jefe de Operaciones de Refinación de Ancap, en referencia a la diversidad de productos —peligrosos— y procesos industriales químicos que se realizan en la refinería al mismo tiempo y de forma coordinada.

Separación por destilación (o fraccionamiento, en la que separan componentes del petróleo), conversión mediante craqueo catalítico, craqueo térmico (modificación molecular de los componentes) o hidrotratamiento para mejorar el octanaje (medida de la resistencia a la detonación del combustible utilizado en los motores de combustión interna), desulfuración, mezcla y aditivación son algunas de las acciones productivas de aumento de valor agregado que lleva adelante la planta, en sus 12 diferentes unidades de proceso, para llegar a los productos energéticos finales.

El proceso productivo consta de tres grandes bloques: destilación o fraccionamiento (separación física de los productos más livianos y pesados de los hidrocarburos), conversión o tratamiento para modificar la estructura molecular de los componentes y tratamiento químico para purificar los productos para que cumplan las especificaciones de venta.

El presidente de Ancap, Alejandro Stipanicic, informó a Montevideo Portal que actualmente la refinería se encuentra entre las mejores plantas en eficiencia del mundo, según el Indicador Global de Intensidad Energética.

“Básicamente, lo que hay que tener en cuenta es que el crudo es una mezcla de hidrocarburos: hidrógenos, carbonos, oxígenos y ainda mais. Son como rompecabezas que, dentro de la refinería, a través de tres tipos de unidades de proceso, se convierten en productos finales. Los de destilación, que tienen en cuenta las diferentes temperaturas de ebullición de cada componente de la mezcla. Las de conversión, que son reactores que con un catalizador a alta temperatura y con gran presión rompe las moléculas de los hidrocarburos. Y, finalmente, las plantas de tratamiento en las que se adicionan químicos o distintas corrientes para la conversión de los productos en unos de mayor calidad”, explicó el jerarca.

Por su parte, la gerenta de Refinación de Ancap, Claudia Kalamar, dijo en una exposición realizada este lunes que una instalación industrial como la refinería, “no solo implica el proceso de transformación química y científica”, sino que también requiere de la asistencia de servicios auxiliares para su funcionamiento.

“Almacenaje, tratamiento de efluentes, tratamiento de agua para generación de vapor, sistema de enfriamiento, aire comprimido y la mezcla de todos estos procesos generan productos intermedios. Después está el área de blend, que implica la mezcla específica de todos esos productos intermedios para alcanzar los productos finales que Ancap vende en el mercado”, apuntó.

Foto: Sofia Torres / FocoUy

Mantenimiento y “la frutilla de la torta”

Pese a que el vínculo entre el directorio de Ancap y el sindicato de la empresa (Federación Ancap) se ha caracterizado por la conflictividad desde el inicio de la gestión, finalmente hubo acuerdo entre las partes y la dilatada, pero necesaria, parada (la última fue en 2017) de la refinería para mantenimiento comenzó el 4 de setiembre de este año.

En esta línea, aunque depende de varios factores, incluso del climático, desde el directorio de la estatal esperan que para los primeros días de abril de 2024 la planta industrial vuelva a operar a pleno.

Aunque el fin del proceso de la parada técnica se prevé terminé en marzo, posteriormente se requieren entre una y dos semanas de prueba para la coordinación de los procesos de las unidades de destilación, de conversión y de las plantas de tratamiento químico.

“El producto final es una mezcla de distintas salidas de diferentes procesos intermedios, todos relacionados entre sí. Tiene que estar todo en marcha a la vez. Todo pasa por todos lados. Se tratan hidrocarburos, por lo que se trabaja con temperaturas y presiones altas, lo que requiere de extremas normas de seguridad. La refinería de Ancap es pequeña (en relación a otras del mundo), pero altamente integrada”, resumió Kalamar, en referencia a la dificultad que implica volver a poner operativa la planta.

Para Ancap, la inversión total destinada por la parada de la refinería es de US$ 79 millones, que se dividen en US$ 67 millones de contratos con casi 20 empresas privadas, US$ 5 millones en materiales provenientes de diversos países (China, Estados Unidos, Inglaterra, Italia, Brasil, Argentina, Japón) y US$ 7 millones por horas extras de personal propio de la empresa.

Durante el período, el personal de Ancap involucrado directamente en la parada serán 470 funcionarios, mientras que otros 1.000 pertenecen a las empresas contratistas, con picos que pueden llegar a los 1.200 trabajadores en obra (algunos provenientes desde el extranjero con tareas de elevado nivel de especialización).

Si bien la parada de la refinería de La Teja implica el mantenimiento y cambio de varios equipos como dos torres de destilación (con pesos de 23 y 20 toneladas cada una), bombas, calderas, antorchas, hornos y reactores, también significa la oportunidad para una “adecuación tecnológica” que haga “más eficiente” la planta industrial.

En esta línea, Stipanicic destacó puntualmente la sustitución del casquete superior del cracking catalítico (implicó una inversión de US$ 29 millones), “el corazón de la refinería”, que es la unidad que más valor económico agrega a la refinería y está ubicado a 44 metros de altura.

El jerarca informó a Montevideo Portal que el cracking que funcionaba en La Teja hasta setiembre de este año data de 1994, por lo que el cambio implica “un importante aumento de la capacidad de conversión (de productos pesados a livianos) y de volumen” para la planta.

Según informó la gerencia de la empresa, en términos técnicos la operación implica: “Cambio del separador lineal del reactor, cambio de ciclones en regenerador, cambio de junta de expansión, cambio de válvulas de control de circulación y centrales hidráulicas de comando. Además, cambio de difusor del segundo regenerador, cambio de línea de transferencia e incorporación de válvula de aislación”.

La maniobra, que llevó una planificación de dos años y requirió de una grúa con capacidad para levantar 500 toneladas, fue concretada finalmente este martes a la mañana luego de varias postergaciones.

“Todo esto es indiferente si el hidrocarburo original es fósil o viene de otra fuente. Por eso es por lo que gran parte de nuestras instalaciones son reutilizables en el futuro. Ya hay refinerías en el mundo que están transitando el camino de ser bio-refinerías verdes. Sustituyen parte de la carga fósil por renovable. Son muy pocas porque la economía todavía no da, pero es factible la adaptación de nuestra refinería”, apuntó el ingeniero industrial.

Por su parte, el gerente de Mantenimiento, Mario Rodríguez, señaló que la parada permite “intervenir y controlar aquellos equipos que no se pueden inspeccionar con la refinería en funcionamiento”.

Con respecto al cambio del casquete superior del cracking, Rodríguez dijo que es “la frutilla de la torta” durante todo el proceso de mantenimiento.

El casquete superior del cracking soporta unos ciclones de 14 metros de alto y está ubicado a 44 metros de altura. El conjunto pesa unas 25 toneladas y será sustituido por uno nuevo, con piezas provenientes del Reino Unido, Francia y Uruguay.@AncapUruguay pic.twitter.com/kverJGx2uE
— A. Stipanicic (@a_stipanicic) November 28, 2023